连续纤维3D打印突破160项专利，距离大规模应用还有多远？

6月的北京SAMPE复合材料展上，一家名为“协同高科”的企业引发轰动。他们展出的连续纤维3D打印机，能用碳纤维、玻璃纤维等材料“打印”出火箭支架、仿生关节甚至卫星部件，手握160项专利，技术源自中国太空打印实验成果。

这项技术的颠覆性在于“强弱结合”——将连续纤维像钢筋一样嵌入树脂基体，让塑料强度比肩金属。例如其YJ-F600设备能打印600×450×500mm的复杂构件，用500℃高温直接加工PEEK（航空级特种塑料），而传统工艺需模具锻造，耗时数周。更惊人的是多自由度打印机YJ-RF1000，可1米级大尺寸异形件一体成型，解决卫星燃料支架等“非标件”定制痛点。

目前协同高科已布局航天、医疗、汽车三大场景：为火箭减重30%的拓扑优化支架、替代钛合金的骨科植入物、新能源汽车防撞梁均进入试产。2025年4月再获数千万元融资，产业化明显加速。连续纤维3D打印像“微观世界的织布机”，但大规模应用仍卡在两道坎上：一是材料成本（碳纤维PEEK预浸丝每公斤超万元），适合高附加值领域而非消费品；二是设计范式革新——工程师习惯“减法制造”（切削材料），而打印需“加法思维”（堆积结构）。短期看，它在航天、医疗等“不求便宜但求独特”的领域最易爆发；长期则需打通“设计-材料-设备”闭环，比如开发AI生成式设计软件，自动优化纤维排布方向。当一台打印机既能造无人机骨架又能造自行车架时，制造业的柔性革命才真正到来。